本着“工序前移、成本受控、安全生产、提升资源利用率”的原则，中国船舶集团青岛北海造船有限公司船体制作工程部研究、策划，优化施工建造流程，缩短集装箱船、21万吨系列船分段建造周期，真正达到降本增效的目的。

事先算赢  策划阶段全面评估

2023年初，船体制作工程部结合公司“降本增效”的原则，针对“集装箱船及21万吨系列船”的建造方案，以“提高分段产出、缩短分段建造周期”为导向，通过优化建造流程，开展一系列评估、策划工作：（1）聚焦部门曲型分段制作瓶颈，优化板带梁和箱船台阶组立的节拍化生产流程，以实现曲面厂房胎位资源的扩增及吊车负荷的平衡，并提高了曲型分段胎位定置率，提高人均生产效率；（2）围绕21万吨散货船槽型分段制作瓶颈，引进FAB焊接方法并成立高效焊接班，提升焊接效率和焊缝合格率，缩短槽型分段制作周期。

事中控赢  组织过程步步为营

策划方案确定后，部门组织区域内相关人员对具体流程进行讨论、分析，组织申请、制作工装；与焊培人员研究、确定新型焊接工艺，并组织实施焊接实验，及时解决现场施工问题，确保生产有序进行。

事后真赢  实施效果顺利圆满

1.充分利用平面厂房流水作业优势，调整工艺流程，降低后道工序生产负荷：

（1）集装箱船台阶中组立由曲面调整至平面施工。充分利用工装胎架，实现了集装箱船台阶中组立流水作业，较曲面施工周期缩短1/3。（2）集装箱船水密横壁中组立由大组调整至平面施工。极大地缩短了该中组立施工周期，减少了大组吊车用量。（3）集装箱船抗扭箱拼板调整到平面FCB流水线焊接。通过修改部分板片坡口形式，调整坡口角度，使用FCB三丝埋弧自动焊方式进行板缝焊接，达到焊缝一次成型的效果。抗扭箱纵骨转由平面纵骨角焊机（FWG）进行多层多道焊，焊接速度快，且单次可进行多根纵骨焊接，加快了分片建造效率。（4）21万吨散货船3203、3212分段散装T型材调整至平面施工。充分利用平面吊车资源，将大组散装T型材调整至平面施工，减少吊车用量。（5）将曲面上胎板带梁施工调整到平面南跨进行施工，形成板带梁流水节拍化。曲面厂房东西大门拼板区取消，改成活络胎进行其他分段施工，多出4个分段胎位。板带梁调整后节省大量的吊车资源及东西大门场地资源，曲面厂房人均效率由原来的10吨/人*月提高到14吨/人*月。（6）改善FCB终端处理工艺，降低施工难度。在预焊封底法的基础上，通过坡口及间隙的工艺修订，采用CO2衬垫平对焊接，在拼板阶段实现终端封焊区域的焊缝背面成型，降低了施工难度。

2.组建成立了FAB高效焊接班。班组共完成了BC210K-18#19#27#28#31#32#

共6艘船180只横舱壁分段，1060道边接缝，约15900米焊缝，约49000米。相比以往的焊接方式，其焊接效率提高至少两倍，而且避免了分段翻身后的碳刨及焊接作业，且焊接变形小，无需调火即可满足精度要求，分段制作周期缩短3天以上，报验周期缩短5天以上，大组胎位周期从2022年平均19天缩短至13天，减少6天，生产效率提升明显。

通过上述流程优化、工序前移，最终实现了“缩短系列船分段建造周期、提高生产效率”，真正达到“降本增效”的目的。